Transportoptimierung im Detail: Die Beladeoptimierung

Warum die Routenoptimierung nur einen ersten Schritt darstellt – Die Netzwerkoptimierung und die Transportoptimierung bilden den Grundstein der Logistikoptimierung und sind aus effizienten Logistikketten nicht mehr wegzudenken. Sie konnten in unserer Blogreihe bereits lesen, wie diese beiden Aspekte (Schwerpunktanalyse in einem Logistiknetzwerk und Strategische Routenplanung) Ihrem Unternehmen helfen können, Ihre Lieferkette zu verbessern. Die Kür besteht nun darin, noch einen Schritt weiter zu gehen und mit der Beladeoptimierungdie effizienteste Beladung der Transportmittel zu berechnen.

Die Beladeoptimierung befasst sich mit der Fragestellung, wie der Raum der zur Verfügung stehenden Transportmittel optimal genutzt werden kann. Man kann sie sozusagen als Feinabstimmung der Logistikoptimierung bezeichnen.

Betrachten wir dazu nochmal die Ergebnisse der Transportoptimierung als direkten Vorgänger. Folgende Fragen werden – neben weiteren Fragen natürlich – von der Transportoptimierung beantwortet:

• Welche Waren werden an welchem Standort auf welchen LKW geladen?
• Welcher LKW fährt welche Route?

Doch daraus ergeben sich auch neue Fragen, die nun von der Beladeoptimierung beantwortet werden:

• Wie kann die Be- und Entladezeit der LKW optimiert werden?
• Wie kann die Qualität der Waren während der Be- und Entladung sichergestellt werden?
• Wie kann der Raum innerhalb eines LKW optimal ausgenutzt werden?

Beim Transport auf der Straße sind ungeplante Ausfallzeiten zum Beispiel durch Staus keine Seltenheit und schlagen mit hohen Kosten zu Buche. Mit Maßnahmen zur Beladungsoptimierung lassen sich Wege finden, diese Ausfallzeiten zu verringern. Praktisch heißt das: Wenn Ihre 20 Fahrzeuge starke LKW-Flotte zehn Ziele täglich anfährt und durch mathematische Optimierung dabei je Stop nur fünf Minuten einspart – sparen Sie sich mehr als 500 Personenarbeitstage im Jahr. Die Rechnung nochmal in Zahlen:

20 LKW/Tag * 10 Ziele/LKW * 5 Min/Ziel * 250 Tage/Jahr

= 250.000 Minuten/Jahr = ca. 4167 Stunden/Jahr = ca. 521 Personenarbeitstage

Sie sehen also, dass bereits kleine Änderungen in der Beladung große Auswirkungen mit sich bringen, über die es sicht lohnt, einmal genauer nachzudenken.

Besonders hohe Relevanz hat die Anzahl der Stopps zum Beispiel bei dem Transport von Tiefkühlware. Bekanntermaßen bedeutet jede Öffnung des LKW bei einer Entladung gleichzeitig auch, dass Wärme in den LKW eindringt und damit die Qualität der Ware beeinflussen kann. Mathematische Optimierung hilft Ihnen dabei, die Ware so zu positionieren, dass sie nur dann mit der Wärme in Kontakt kommt, wenn es wirklich erforderlich ist.

Wenn sie sehen, dass der LKW mit fünf großen und zwölf kleinen Paletten beladen werden muss, sehen sie in ihrer Liste nach, welches Beladeschema passt, und verladen die Ware. Alles andere wäre von Hand auch gar nicht zu realisieren, da es eine scheinbar unendliche Anzahl an Kombinationsmöglichkeiten gibt, die Ware auf den LKW zu verladen.

Hier kommt die mathematische Optimierung ins Spiel. Sie ist in der Lage, in kürzester Zeit eine hohe Anzahl an Möglichkeiten durchzurechnen. Dabei werden verschiedene KPI definiert und an Ihre Ziele angepasst, sodass die mathematische Optimierung das für Sie relevante Optimum errechnen kann. Aus meiner Erfahrung heraus konnten die Logistikunternehmen, die ihre Transporte mit Hilfe einer Optimierungssoftware planen, ihre Kosten deutlich senken. Wie organisieren Sie Ihre Transporte? Ich stehe Ihnen bei Fragen rund um das Thema Logistikoptimierung gerne zur Verfügung und freue mich auf Ihr Feedback.